横纹起杠
在印刷品图像表面出现轴向(水平方向)浅色的或深色的条痕称为起杠.水平起杠产生的
原因很多,除了设备调节不当外,加网方式也是一个原因,此外,橡皮上堆积的喷粉或纸粉,
印版或橡皮不良或损坏,油墨或润版液的供应甚至油墨的质量都可以引生起杠问题,机器
本身状态也可能引起起杠,如水墨辊的排列及调整不良,滚筒衬垫不当(压力太大)等,而可
横动的靠版墨辊往往也会在版面引起类似的横纹起杠.

解决措施:
1.每周用合适的清洁膏处理及恢复橡皮辊表面状态,去除表面沉积物,
2.正确调节水墨辊压力,并定期检查保养,
3.更换变硬以及表面镜化,磨损的胶辊,
4.仔细调节靠版墨辊,
5.串水棍保持干净及亲水性,
6.滚筒轴承应保持在良好工作状态,
7.正确润滑滚筒轴承,
8.尽量调轻靠版辊对版面的压力,以减小撞击,
9.肩体保持干净无油,
10.滚筒衬垫纸必须清洁,尺寸裁切适合并安装正确,
11.版筒与橡皮筒之间压力应设在0.1mm到最大0.13mm之间,
12.用尽量小的印刷压力印刷.

串墨
前一单元较暗色油墨经由下一组橡皮布及印版传到后续较浅色的墨路甚至墨槽里，使该色变暗,称为串色.
在湿压湿的印刷方式中，前后油墨的粘度必须适当匹配,否则前面深色油墨会串入后续浅色墨路里.

解决措施
1.换另一种不同类型的墨,
2.安排较浅色墨先印,
3.选择小墨量先,大墨量后的色序印刷,
4.加大浅色墨组的供水量或供墨量.

阶调变淡

在印刷中，半色调网点比原稿(菲林,印版)上的网点小,称为阶调变淡.
这种现象有可能在印前就已发生,同时也可能由印刷过程中印版磨损导致.
1.印版的自然磨损,
2.橡皮上堆积纸毛,纸粉,
3.不适合的印版清洁剂,
4.PH值太低(过酸)导致网点边缘腐蚀,
5.异丙醇添加太多浸蚀墨膜,
6.挥发过快的洗剂也会损伤印版.

解决措施
1.使用性能好的印版,
2.清洁印版时使用合适和认可的洗剂,
3.避免使用含有研磨剂(碳酸钙)的喷粉,
4.按要求配置润版液(原水硬度: 原水硬度:8～12°dH, PH值:4.8～5.5, 温度:10℃～15℃),

阶调变深

印刷品半色调网点比原稿(菲林,印版)大,称为阶调变深.为了衡量阶调变深的程度,需要利用一个该颜色的实地色块以及一个定义好的网点区块来比较.调子变深可能在印前处理阶段即已发生.尽管网点扩大在平版印刷中不可避免,但也不可以超过某一定值.阶调变深程度主要由以下印刷决定:油墨种类及用量,墨辊系统温度,承印物表面特性,橡皮布的释放特性,润版液质量及水斗液的用量等.

解决办法
1.选择熟悉的油墨系列,尽量不要用油墨添加剂,在标准密度范围内印刷,
2.四色印刷时,应考虑黑版会比其他色版有额外2%的网点扩大值,
3.选择优质且性能稳定的黑墨,
4.墨辊系统温度宜设定在27～30℃,
5.印刷过程中尽量避免更换不同性能的承印物,
6.版筒与橡皮筒之间压力应严格要求在0.1-0.13mm之间,
7.印刷压力应根据承印物表面状态设定,避免压力过大,
8.尽量使用同一种橡皮布,
9.尽量使用经认证的清洗剂,
10.新橡皮安装后应用清水洗去表面的滑石粉保护层,
11.新橡皮布使用一段时间后应经过再绷紧的过程,
12.控制水量略过于脏底点并精确维持此状态的水墨平衡,
13.使用目视检查75%左右半色调色块变化情况.

蠕印

印刷品网点几何形状的改变,称为蠕印,蠕印会导致网点由圆形变为椭圆形,从而引起印品色彩变化.
蠕印主要有两种情形,一种是印刷方向(圆周方向)的网点变形,另一种是滚筒轴向(左右)的变形.此种可能由印版,橡皮布,滚筒及承印物综合引起的故障情形会导致印刷质量的降低.

解决措施
1.用尽量小的压力印刷,
2.正确加装衬垫(用衬垫测量仪),
3.仔细安装橡皮布,并用扭力扳手绷紧,
4.按正确方向安装橡皮布,
5.清洁咬牙,若有必要,定期调节咬牙咬力.

干燥太慢

油墨干燥太慢,导致印后加工过程或运输中油墨脱色或印品粘花.
油墨,添加剂,润版液的相互作用会影响印刷品的干燥时间.如润版液PH值小于4.7,干燥时间会延长,同样,不合适的添加剂,太低的纸堆温度,油墨的过渡乳化等都会影响干燥.通常,印刷墨膜愈厚,干燥时间愈长.

解决措施
1.选择最佳匹配的油墨和纸张(咨询厂商),
2.PH值不能低于4.7,
3.避免油墨的乳化,
4.润版液添加剂应按供应商要求的比例添加,
5.印刷较小墨位时,在版面上加印色带,
6.避免高墨膜厚度印刷(选择高浓度油墨),
7.用红外线烘干,
8.采用连线水性上光